Programm 2011  |   Programm 2010  |   Programm 2009  |   Programm 2008  |   Programm 2007  |   Programm 2006  |   Themen 2006

 

Themen 2006

 

Siloschäden vermeidbar?

Dipl.-Ing. Harald Heinrici

Siloschäden verursachen jedes Jahr enorme Kosten. Ein wirtschaftlicher Betrieb muß es verstehen, Siloschäden zu vermeiden. Dipl.-Ing. Harald Heinrici von der Schwedes + Schulze Schüttguttechnik GmbH, hat sein Vortrag unter diesem Motto vorbereitet und wird auch Rede und Antwort in der Diskussion stehen.

Welche Faktoren beeinflussen die Silolasten und können zu Schäden führen?

Wie wirken sich die Schüttguteigenschaften und die Lasten auf den Silo aus– warum läßt sich nicht jedes Schüttgut in ein Silo problemlos einlagern.
Austragsystems und die damit verbundenen Lasten wirken nicht immer gleichförmig auf den Silowand – gleichzeitig beeinflusst das Austragsystem die Baukosten des Silos.
Warum spielt die die Verantwortung des Betreibers eine große Rolle?: Änderungen wie z.B. nachträgliches Anbringen von Inspektionsluke oder ein geänderter Auslauf am Silo beeinflussen die Silolasten vielleicht erheblich. Aus all den Fragestellungen resultiert eine Konsequenz – Siloschäden vermeiden und Kosten sparen.


Seitenanfang


Austragsorgane und Austragshilfen aus Silos mit Schüttgütern

Dipl. Ing. Michael Roth

Ein störungsfreier Schüttgutaustrag erfordert häufig Silogeometrien, die sich nicht wirtschaftlich realisieren lassen. Viele weitere Randbedingungen verhindern häufig eine funktionsgerechte Ausführung. In vielen Fällen ist dann der Einsatz von Austraghilfen erforderlich. Der Vortrag nimmt insbesondere Bezug auf Luftstoßgeräte, Schwingtrichter und Umlaufschnecken sowie entsprechende Kombinationsmöglichkeiten.


Seitenanfang


Verschleiß und Wartung, während des Lebenszyklus einer Siloanlage

Oliver Passek

Damit ihre Siloanlage lange zur Wertschöpfung in ihrem Unternehmen beitragen kann, ist es für sie als Anlagenbetreiber absolut notwendig, sich schon während der Projektierungsphase mit der Thematik Verschleiß und den daraus resultierenden Wartungsarbeiten auseinanderzusetzen.
In der Regel werden sie jedoch mit Bestandsanlagen konfrontiert, welche mit unterschiedlichsten Komponenten und eventuell veralteter Sicherheitstechnik ausgestattet sind.
Hierbei könnten folgende Fragestellungen auftreten:
Was habe ich an meiner Anlage zu überprüfen und innerhalb welcher Zeiträume muss ich dies tun?
Ist die Sicherheit der Anlage überhaupt noch gewährleistet?
Kann und darf ich die Wartung mit eigener Mannschaft durchführen oder muss ich auf besonders geschulte externe Fachkräfte zurückgreifen?
Welche gesetzlichen Rahmenparameter gibt es hierbei zu beachten?

Auf diese und weitere Punkte gilt es einen Antwort zu finden.


Seitenanfang


Optimale Messtechnik in Schüttgütern - von der Auswahl bis zum Betrieb unter Einbindung internet-basierender Technologien

Dipl. Ing. Jens Hundrieser

Auswahl optimaler Messtechnik zur Steigerung der Produktivität & Qualität der Anlage
Ein erfolgreicher Einsatz der Messtechnik für Schüttguter wird durch ein optimales Zusammenspiel aus physikalischem Messverfahren, Vorortbedingungen sowie Einbau und Inbetriebnahme nach den Herstellervorgaben sichergestellt. Um bereits im Vorfeld bei der Auswahl der Messverfahren zu unterstützen gibt es entsprechende Auswahlhilfen, in gedruckter oder elektronischer Art, die die Stärken und Grenzen der einzelnen Messprinzipien berücksichtigen. Unter Berücksichtigung der Silodaten und dem Schüttgut mit seinen Eigenschaften wird eine Auswahl geeigneter Geräte mit Präferenz ausgegeben. Eine weitere Detaillierung der Messstelle unter Berücksichtigung z.B. der Schutzklassen wie Ex-Zonen ist weiterhin möglich. Zum optimalen und reibungslosen Anlagenbetrieb ist es unerlässlich, genauestens über den Zustand von Maschinen, Sensoren und allen übrigen Anlagenkomponenten informiert zu sein. Daten zum Prozessstatus allein reichen nicht aus. Der Schlüssel zu einem erfolgreichen und technischen und wirtschaftlichen Management in schüttgutverarbeitenden Industrien sind Informationen. Zudem stehen viele Abläufe heutiger Geschäftsprozesse unter den wesentlichen Hauptanforderungen wie Kostendruck, kurze Bearbeitungszeiten und schnelle Verfügbarkeit der Informationen und Güter.

 

In jeder Phase des Anlagenlebenszyklus – beginnend bei der Planung, über die Beschaffung, Installation und Inbetriebnahme bis in die Betriebsphase, werden wichtige Daten zur Anlage und ihren Komponenten erzeugt. Mit diesen Kernfragen beschäftigt sich der Vortrag, der Ihnen sicherlich wertvolle Informationen aus der Praxis vermittelt.


Seitenanfang


Pulverförderung in leicht entflammbare Lösungsmittel - Übersicht der Explosionsgefahren und deren Schutzmassnahmen

Dietrich, Frédéric, Dipl.-Ing., Geschäftsführer von Dietrich Engineering Consultants sa, Schweiz

Die Förderung von Pulver in Behälter mit leicht entflammbaren Lösungsmitteln ist ein häufiger Vorgang in verschiedenen Zweigen der Prozessindustrie. Spezielle Additive, Katalysatoren oder andere Reaktanden wie API’s müssen in Pulverform in Container oder Reaktoren transferiert werden. Oftmals befinden sich in diesen Behältern, z.B. während dem laufenden Prozess benötigte, große Mengen an Lösungsmitteln oder solche als Rückstände vorhergehender Arbeitsprozesse. Aufgrund der hohen Anzahl von Explosionsgefahren (elektrostatische Entladung, usw.) sind diese Vorgänge die wohl gefährlichsten in der Prozessindustrie.
Störfallstatistiken belegen, dass nicht nur die Wahrscheinlichkeits-, sondern auch die Schadensrate extrem hoch liegen. Häufig erleiden Bediener im Falle einer Explosion gravierende Verletzungen.
Die meisten mittels Schwerkraft betriebenen Beschickungssysteme gewähren lediglich eine geringe Sicherheit und eignen sich für solche Pulver-Transportprozesse im Normalfall nicht. Um keine Produktionseinbussen verzeichnen zu müssen, nehmen Hersteller oft hohe, unüberlegte Sicherheitsrisiken in Kauf.
Um den Sicherheitsanforderungen und der Produktivität gerecht zu werden, müssen die Systeme während der Ladungsphase isoliert werden, damit die Pulverförderung auf geschlossene Weise und kontaminationsfrei stattfinden kann.
Die am häufigsten angewandten Sicherheitsmaßnahmen einschließlich deren Vor- und Nachteile werden hervorgehoben und diskutiert.
Frédéric Dietrich wird eine Auswertung der Explosionsgefahren im Zusammenhang mit der Pulverförderung in Reaktoren, Silos und Container vorstellen und analysieren. U. a. werden die Bildung und die Eigenschaften von explosionsfähigen Atmosphären, sowie das Auftreten von potentiellen Zündquellen (z.B. statische Elektrizität) erläutert.


Seitenanfang


Moderner Explosionsschutz an Elevatoren

Rudi Post

Bei gleichzeitigem und gleichräumigem Vorhandensein von Brennstoff, Sauerstoff und einer wirksamen Zündquelle kann das Entstehen einer Explosion nicht ausgeschlossen werden. Immer wieder hört man von Explosionsunglücken mit zum Teil dramatische Auswirkungen. Gas- und Staubexplosionen treten immer unerwartet auf.

 

Staubexplosionen können sich zum Beispiel ereignen beim Transportieren von Schüttgütern in Elevatoren.

 

Industrieanlagen sind grundsätzlich so zu planen und zu betreiben, dass die Entstehung einer Explosion verhindert wird. Dieser vorbeugende Explosionsschutz kann durch das Vermeiden einer zündfähigen Atmosphäre oder durch das Vermeiden von wirksamen Zündquellen realisiert werden.

 

Kann mit dem vorbeugenden Explosionsschutz eine Explosion nicht verhindert werden, muss mit einem konstruktiven Explosionsschutz die Auswirkung der Explosion auf ein ungefährliches Maß reduziert werden.

 

Zuerst ist der Schutz des Menschen zu sehen. Aber auch der Schutz der Produktionsanlage muss berücksichtigt werden. Hier ist nicht nur der finanzielle Verlust der zerstörten Apparatur zu berücksichtigen. Die Folgeschäden durch Nicht-Einhaltung von Lieferzusagen bzw. Marktverluste durch Produktionsunfähigkeit übertreffen meistens den Wert der Produktionsanlage um ein Vielfaches.

 

Zum Schutz gegen Zerstörungen durch Explosion im Elevator besteht die Möglichkeit konstruktive Explosionsschutzmaßnahmen einzubauen.

 

Explosionsdruckentlastungseinrichtungen
Explosionsunterdrückungsanlagen

 

Unabhängig von dem gewählten konstruktiven Explosionsschutz ist immer eine Entkopplung der verbindenden Rohrleitungen und Kanäle notwendig wenn.


Seitenanfang


Geschlossene Systeme beim Entleeren und Befüllen von Schüttgütern.

Richard Denk

In allen Branchen ob Lebensmittel, Chemie oder Pharma, gibt es Gründe sich mit der Thematik von geschlossenen Systemen zu befassen. Denn alle Branchen haben eines gemeinsam: Feststoffe die stauben wenn diese offen gehandhabt werden. In der Lebensmittelindustrie kann offenes Pulverhandling zur Kreuz Kontamination mit anderen Einsatzstoffen führen sowie die Räume und Anlagen verschmutzen. Die Vermeidung der Kreuz Kontamination betrifft ebenfalls die Chemie und  Pharmaindustrie. In der Pharmaindustrie wird die Vermeidung der Kreuz Kontamination regulatorisch gefordert sowie auch für deren Wirkstoffproduktion. Schwieriger wird es wenn die verwendeten Produkte schädlich oder sogar gefährlich für das Bedienpersonal werden. Besonders hier sind CMR Stoffe (Cancerogenic-Mutagenic und Reproduktionstoschische Stoffe) gemeint. Speziell CMR Stoffe fordern ein geschlossenes Pulverhandling. Dies wird auch von der Bundesanstalt für Arbeitssicherheit gefordert.


Seitenanfang


Kollektive Schutzmaßnahmen vor persönlichen Schutzmaßnahmen

Richard Denk

Dies ist nicht nur eine gesetzliche Forderung der EU Richtlinie 89/391 EWG auch die neue Gefahrstoffverordnung (www.baua.de) fordert kollektive Schutzmaßnahmen. Eine effektive Form dieser Gesetzesgrundlage umzusetzen ist der Einsatz von geschlossenen Systemen. (Primary Containment System). Speziell beim Einsatz von flexiblen Gebinden wie Big Bags war bislang eine komplett geschlossene Entleerung und Befüllung mit Standard Big Bags nicht möglich. Das patentierte Hecht ProClean Schutzfolienanschlußsystem ermöglicht dies und kann auch eingesetzt werden zur Entleerung und Befüllung von CMR Stoffen. Durch eine spezielle Linertechnologie wird der Inliner des Big Bags mit dem Liner am Folienspender gekoppelt ohne daß der Big Bag noch das Entleersystem zu keiner Zeit geöffnet sind. Der Big Bags Auslauf wird anschließend geöffnet und das Produkt entleert. Sollte das Produkt im Big Bag kompaktiert sein gibt es hierzu auch geeignete Produktaustragshilfen wie zum Beispiel eine Wippe die den Big Bag Boden abwechselnd massiert und somit Kompaktierungen löst und auch Produktbrücken im Big Bas zum Einsturz bringt. Nach dem der Big Bag entleert wurde wird der leere Big Bag evakuiert und anschließend verschlossen daß zu keiner Zeit der Big Bag zur Umgebung geöffnet ist oder das Entleersystem sich in einem offenen Zustand befindet. Das Hecht ProClean Schutzfolienanschlußsystem kann auch eingesetzt werden zum entleeren und befüllen von Fässern mit Inliner sowie für Container und für Kleinbeutel.

 

Das Thema „Geschlossene Systeme“ wird beim diesjähringen Schüttguttag im September in Wiebaden vorgestellt. Der Vortrag beschäftigt sich mit folgenden Themen:
- Was bedeutet geschlossenes Pulverhandling?, Welche unterschiedlichen Staubfreiheitsgrade können erreicht werden? (Von Milligran bis Nanogram), Flexible Einwegsysteme anstelle von Containern und Fässern, Anforderung von Seiten der Behörden sowie die neue Gefahrstoffverordnung.


Seitenanfang


Wägetechnische Lösungen für Behälterwaagen und Füllstandsmessungen:

Dr. Ulrich Rauchschwalbe

Für die Füllstandsmessung in Behältern bieten sich wägetechnische Lösungen als saubere, nicht-produktberührende Alternativen zu anderen Verfahren an, und das nicht nur beim Einsatz in neuen Behältern. Mögliche Lösungen werden vorgestellt und mit anderen Verfahren verglichen.
Für dosierende Behälterwaagen - d.h. im Füll- oder Entnahmebetrieb - gibt es kaum Alternativen zu wägetechnischen Systemen. Bei der Präsentation der Verfahren wird auch eingegangen auf Lasteinleitungen, Bewegungsbegrenzungen und auf den sauberen Anschluss von Rohrleitungen.


Seitenanfang


Die Methoden der Feuchtemessung in Schüttgütern

Dr. Edgar Pilz

In vielen Produktionsabläufen stellt sich früher oder später die Frage nach einem geeigneten System zur Feuchtemessung. Die Gründe sind vielfältig und reichen von der Implementierung einer Trocknersteuerung über die Einhaltung von Qualitätsparametern für die Weiterverarbeitung bis hin zur Überwachung gesetzlicher Vorgaben.
Natürlich muss ein geeignetes Verfahren ausgewählt werden, welches einerseits genau genug misst, technologisch handhabbar ist und ein vernünftiges Amortisisationsverhalten aufweist.

 

Diese und weitere Fragen werden erörtert, um Denkanstöße und Entscheidungshilfen geben und Möglichkeiten der Realisierung aufzeigen.